Palety czekające w przejazdach, przepełniona strefa pakowania i wydłużające się trasy kompletacji mogą mieć różne przyczyny. Przy wzroście zamówień trzeba ustalić, czy brakuje miejsc na zapas, powierzchni do obsługi wysyłek, czy wydajności transportu wewnętrznego. Od tej diagnozy zależy, czy pomoże reorganizacja pracy, dodatkowy poziom magazynu, czy automatyzacja.
W tym artykule przedstawiamy sprawdzone metody na zwielokrotnienie powierzchni składowania bez potrzeby zmiany adresu hali czy ponoszenia ogromnych nakładów inwestycyjnych.
Najpierw sprawdź zapasy i przepływ towaru
Analizę warto zacząć od zajętości lokalizacji, rotacji poszczególnych produktów oraz liczby zamówień obsługiwanych w godzinach szczytu. Zalegające zwroty, towary wycofane ze sprzedaży i nadmierne zapasy zajmują miejsca potrzebne do bieżącej pracy. Trzeba ustalić sposób ich zagospodarowania i skorygować wielkość dostaw.
Jeśli zatory powstają przy kompletacji, pomocna będzie zmiana rozmieszczenia asortymentu. Często pobierane produkty powinny mieć łatwo dostępne lokalizacje, a ich uzupełnianie możliwie mało kolidować z pobieraniem. Skrócenie tras zwiększa sprawność obsługi zamówień, ale samo w sobie nie dodaje miejsc paletowych.
Antresole i wyższe regały: wykorzystanie wysokości hali
Gdy nad strefą składowania pozostaje wolna przestrzeń, warto rozważyć antresolę magazynową. Dodatkowy poziom może pomieścić regały półkowe, stanowiska kompletacji lub pakowania. Pozwala to rozdzielić procesy, które dotąd konkurowały o tę samą powierzchnię.
Warunkiem jest dopasowanie konstrukcji do wysokości hali, nośności posadzki i planowanych obciążeń. Projekt musi też uwzględniać ochronę przeciwpożarową, ewakuację oraz transport towaru między poziomami. Przy zapasie paletowym alternatywą są wyższe regały, o ile pozwalają na to parametry obiektu i urządzeń transportowych.
Gęste składowanie: mniej korytarzy, więcej miejsc na palety
Przy dużej liczbie palet tego samego produktu można rozważyć regały wjezdne lub Pallet Shuttle. Składowanie w głębokich kanałach ogranicza powierzchnię przeznaczoną na korytarze. W systemie Shuttle palety wewnątrz kanału przemieszcza wózek wahadłowy.
Zysk pojemności trzeba jednak zestawić z dostępnością towaru. Regały wjezdne obsługiwane z jednej strony działają według zasady LIFO: ostatnia odłożona paleta wyjeżdża jako pierwsza. Jeśli potrzebna jest kolejność FIFO, czyli wydawanie najpierw najwcześniej przyjętych palet, warto przeanalizować regały przepływowe. Dobierając systemy składowania dla logistyki, należy więc uwzględnić m.in. liczbę produktów, wielkość partii i wymaganą kolejność wydań.
Miniload: gdy brakuje miejsca i czasu na kompletację
Przy szerokim asortymencie drobnych produktów warto przeanalizować automatyczny system Miniload. Układnice odkładają i pobierają pojemniki lub kartony, wykorzystując wysokość regałów i wąskie korytarze robocze. W układzie „towar do człowieka” ładunki trafiają do stanowisk kompletacyjnych, co ogranicza chodzenie po magazynie.
Wydajność takiej instalacji trzeba dobrać do szczytowego zapotrzebowania na pobrania. Znaczenie mają również transport do stanowisk, tempo pakowania i integracja z systemem zarządzania magazynem. Szybsze pobieranie nie usunie zatoru, jeśli przesyłki nadal będą czekać na zapakowanie.
Przed inwestycją warto więc porównać warianty pod względem liczby uzyskanych lokalizacji, przepustowości w szczycie, kosztów obsługi i przestojów podczas wdrożenia. Takie zestawienie pokaże, czy obecna hala obsłuży planowany wzrost, czy potrzebna będzie dodatkowa powierzchnia.
